Líneas de reciclaje de plástico, para reciclar diferentes tipos de plásticos en diferentes presentaciones

La línea Compac

  • compac 1
  • compac 2
  • compac 3

La línea COMPAC  sirve para tratar materiales especiales como film, fibras, tejidos, hilados y se compone de triturador/aglomerador, extrusora, cambia filtro, corte TDA.
El triturador “tritura y aglomera” el material para que sea idóneo para la introducción en la extrusora. Durante la fase de trituración el material es calentado para espesarlo y hacer evaporar eventuales residuos de humedad presentes en el material a regenerar. El espesamiento del material asegura un flujo constante dentro de la extrusora.
El material a regenerar “suelto” es introducido en la instalación a través de una cinta transportadora, los film en bobina al contrario son introducidos a través de un sistema de desbobinado (arrastre o desenvolvedor de bobinas).
Este tipo de línea está disponible en varios modelos según la cantidad de material regenerado a producir.

Línea de regeneración para PET con sistema ECOTRONIC y corte sumergido TI

  • Reciclaje de pet 1
Esta línea de regeneración para PET puede recuperar hilo, tejido, lámina y film. Está formada por: COMPAC (Triturador-Compactador), con sistema ECOTRONIC extrusora, cambia filtros y un nuevo corte sumergido.
El sistema de alimentación COMPAC  prepara el material para las posteriores etapas del proceso de reciclado, muele por cuchillas giratorias, y luego densifica. Gracias al nuevo sistema ECOTRONIC tenemos un control preciso de la temperatura sin utilización de agua. De esta manera se pueden obtener temperaturas de trabajo más altas, lo que permite al sistema eliminar altas cantidades de humedad del PET que es también triturado por cuchillas antes de entrar en la extrusora.
A través del nuevo perfil de tornillo, que es más corto que los modelos anteriores para dar una mayor compacidad y comodidad en el mantenimiento, el material es empujado dentro de la extrusora.
En el sistema de alimentación COMPAC se hicieron algunos cambios para permitir las operaciones de mantenimiento más fácil, por ejemplo, se ha creado una puerta lateral  a una altura conveniente, que permite inspeccionar el interior del silo y para limpiarlo de los residuos de producción.
La estructura  fue simplificada  para permitir el montaje más práctico y para optimizar la alimentación con material a través de la cinta transportadora en el caso de residuos mezclados, a través de sistema de arrastre para rollos de película, así como a través de dosificador de material granulado.
La extrusora cuenta con un sistema de desgasificado de alto rendimiento. Utiliza un desgasificador de alto vacío con 2 estaciones  que eliminan cualquier humedad residual que no haya sido extraída por el COMPAC. El cambia filtros tiene un diseño especial específico para el tratamiento de PET.
El final de la línea está formado por el corte sumergido TI, diseñado por Gamma Meccanica, ideal para el procesado de todos los materiales presentes en el mercado; especialmente materiales con alta fluidez como PET, HOT-MELT, TPU y Nylon entre otros. Gracias el sistema de control ECOTRONIC se reduce considerablemente el consumo de energía. La calidad de la granza se ha mejorado espectacularmente, permitiendo utilizar el material reciclado directamente en el proceso de producción.

Línea G-Moby para el reciclaje de pet

  • Reciclaje de pet moby 1
  • Reciclaje de pet moby 2
Línea de MOBY para la regeneración, cristalización, deshumidificación, “Super-Clean” y el incremento de VI (viscosidad intrínseca) de poliéster (PET).
Para el reciclaje de PET Gamma Meccanica SpA propone la línea G • MOBY que puede granular los residuos de cualquier tipo: botellas, chapas, hojas, hilos textiles, gracias a la unidad de trituración COMPAC.
Con la filtración precisa, el corte sumergido TI y las ondas infrarrojas G • MOBY proporciona un material de PET que se puede utilizar para cualquier producción.
Reciclaje de PET para la producción de gránulos adecuados para envasado alimenticio
La línea G-MOBY gracias al reciclaje de PET produce gránulos adecuados para ser utilizados para producir el envase de alimentos (“contacto con alimentos”), de conformidad con las regulaciones de la FDA y la EFSA, así como gránulos  para aplicaciones que requieren alta viscosidad.
Ventajas  de la línea G-MOBY:
  • granulación de residuos de varias  forma;
  • gránulos adecuados para uso alimentario aprobado por la FDA y la EFSA;
  • gránulos cristalizados;
  • aumento de la viscosidad intrínseca hasta 0,1 dl / g / h;
  • eficiencia energética;
  • rápido retorno de la inversión.

Línea TANDEM para el reciclado de materiales termoplásticos altamente impresos y contaminados, y con una humedad de hasta un 12%

  • Reciclaje linea tamdem
Gamma Meccanica S.p.A., especializada en el diseño y construcción de maquinaria para el reciclado de plástico, ha desarrollado la línea TANDEM para el reciclado de materiales termoplásticos altamente impresos y contaminados, y con una humedad de hasta un 12%.
La instalación está compuesta por una unidad COMPAC y dos extrusoras dispuestas en “tandem”.
Entre la primera y la segunda extrusora hay una cámara de desgasificado. La eficiencia de la instalación está garantizada por un innovador sistema de vacío que elimina la gran cantidad de humedad / gases que se generan en el procesado de los materiales. El sistema se basa en el principio de crear una gran superficie de exposición del material al vacío para obtener los mejores resultados.
Un beneficio importante de la línea TANDEM es la posibilidad de poder tener una doble filtración para el reciclado de materiales altamente contaminados. Se pueden montar dos cambia filtros; uno después de la extrusora primaria que elimina los contaminantes de mayor tamaño y otro después de la extrusora secundaria para asegurar la filtración más fina. Por su diseño, las líneas TANDEM admiten diferentes combinaciones de filtrado, entre ellas el filtrado “láser”.
Como resultado, nuestros clientes pueden obtener un producto final de alta calidad, incluso trabajando con materiales difíciles de procesar como films altamente impresos o materiales con mucha humedad.
Líneas de tratamiento de plásticos biodegradables
Líneas de regeneración para bioplásticos
Los plásticos biodegradables empezaron a ser desarrollados a principios de los 90, inicialmente agregando almidón de maíz a los materiales plásticos. Gamma Meccanica S.p.A. comenzó en esos años a fabricar la primera máquina para recuperar ese tipo de material.
Hoy en día, este material es muy popular, tanto, que deseamos recordar a nuestros clientes que Gamma Meccanica fue la primera empresa en procesar estos materiales, especialmente el PLA, utilizados principalmente en el sector del embalaje.
Durante años, Gamma Meccanica ha trabajado con los fabricantes de materiales biodegradables para desarrollar las líneas de reciclado más avanzadas, usando el conocimiento y la colaboración de los expertos de la industria. Los conocimientos técnicos han permitido a la compañía ser un líder en la recuperación de plásticos biodegradables.
Por ejemplo, el reciclaje del PLA es un gran reto puesto que, si no es reciclado correctamente, este material se degrada y ya no es apropiado para su reutilización.
Con este fin, Gamma Meccanica ha desarrollado las líneas GM 90 y GM 105, que eran las más solicitadas para la recuperación del deshecho de producción. Los resultados han cubierto completamente las necesidades de los clientes que usaban estas líneas ya que evitaron la utilización de grandes cantidades de materiales vírgenes con considerables ventajas económicas.
Otro material que está aumentando su popularidad es el PE biodegradable, utilizado para fabricar bolsas de supermercado. También para este material, Gamma Meccanica ofrece las mejores soluciones para el reciclado del deshecho de producción

Líneas de regeneración con alimentación forzada (convencional)

  • Alimentacion forzada 1
  • Alimentacion forzada 2
  • Alimentacion forzada 3
Las instalaciones convencionales son ideales para la regeneración de materiales plásticos en film o molido, que requieren el empleo del molino. Se componen de:
  • molino,
  • alimentación forzada,
  • extrusora,
  • filtro,
  • corte.
El molino para regeneración de plástico
El molino tritura el material a regenerar de manera que sea más idóneo para el proceso de reciclaje. Desde el molino el material es llevado a la alimentación forzada.
Alimentación forzada para las líneas de reciclaje de plástico
La alimentación forzada asegura un flujo funcional y homogéneo de material plástico a la extrusora.
Este tipo de línea está disponible en varios modelos según la cantidad de material regenerado a producir material

Sistemas de Corte

  • Sistema de corte 1
  • Sistema de corte 2

El corte completa el proceso de regeneración: es la parte final de la instalación. El material regenerado sale de la hilera en forma de “espaguetis” y es “cortado” por una serie de cuchillas giratorias en pequeños cilindros que están refrigerados con agua y sucesivamente secados trámite centrifugación. Es en esta fase que el material toma la forma de gránulo. Gamma Meccanica propone dos tipos de corte: el TI (corte sumergido) y el TDA (corte de anillo de agua).

Corte de anillo de agua TDA
El corte TDA ha sido concebido con un concepto constructivo innovador, que permite al usuario una puesta en marcha y un cambio de producción más fácil y más rápida que los modelos producidos en los anteriores. Se puede instalar en líneas de producciones medio-grandes, aptas para trabajar con la mayoría de los materiales plásticos (PE, PP, PS, ABS, MASTER, COMPOUDING y otros).
Todos los cortes son compatibles con todos los modelos de extrusora actualmente en venta, independientemente de su fabricante.
Disponible en los tamaños 3.4, 4.0, 5.0 y 6.0 para producciones medio – grande y, para las pequeñas producciones de master y compounding o para equipos de laboratorio, está disponible en los tamaños 1.0 y 2.0.
Corte sumergido TI
El corte sumergido TI es idóneo para granular todos los materiales plásticos con alta fluidez. El cabezal de corte está completamente sumergido en el agua de refrigeración, la cual crea una película fría en el material apenas sale por los agujeros de la hilera. Los materiales utilizados para la construcción de esta máquina tienen importantes características técnicas y proporcionan una gran fiabilidad al sistema.

ECO CLEAN

  • eco clean 1
  • eco clean 2
Sistema de limpieza para la eliminación de tinta impresa en películas de plástico
EcoClean es el sistema desarrollado por Gamma Meccanica Spa para eliminar la tinta aplicada en películas plásticas para envases a través de los procesos de impresión industrial por medio de apropiados cepillos y otros equipos de remoción de la tinta.
Adicionalmente es usado un detergente especialmente formulado  por EcoClean, para facilitar  la remoción de la tinta.
Mediante este proceso se consigue obtener un film plástico libre de tinta que puede ser recuperado de manera más rentable.
ECO CLEAN – Requisitos del sistema
El proceso EcoClean es apto para todas las bobinas de película flexible, contaminada e impresa en la superficie superior.
Como funciona
EcoClean retira completamente la tinta aplicada por las máquinas de impresión en las películas de plástico para embalaje por medio de apropiados cepillos y otros equipos de remoción de la tinta.
Adicionalmente es usado un detergente especialmente formulado  por EcoClean, para facilitar  la remoción de la tinta.
El detergente contaminado, utilizado durante el proceso de remoción,  se transfiere desde el sistema de EcoClean a una planta de destilación para ser renovado y luego utilizado nuevamente en otro proceso de limpieza EcoClean.  El resultado obtenido es un film plástico limpio y libre de la tinta de impresión.
Ventajas del sistema ECO CLEAN:
  • Limpia la película con velocidad de hasta 40 metros por minuto
  • Totalmente automática: entonces requiere poca mano de obra
  • Muy bajo costo del detergente (reciclaje opcional del detergente)
  • Todos los sistemas Gamma Meccanica son energéticamente muy eficientes

Sistemas para la producción de paneles de poliestireno extruido (XPS)

  • Linea de extrusion paneles poliestireno espumado
El poliestireno extruido, también llamado XPS, es una materia plástica combinada con otros componentes que se expande utilizando un agente espumante para generar una estructura expandida, de celdas cerradas, continúa.
El poliestireno extruido es usado como material aislante cuyas propiedades son múltiples: la facilidad de aplicación (es muy ligero pero muy resistente), la alta resistencia a los cambios de calor, estabilidad física y dimensional, una buena resistencia a la compresión, es un producto inorgánico que impide el desarrollo de microorganismos como hongos y mohos, es impermeable y no constituye peligro para las personas ni para el medio ambiente.
Gracias al poliestireno extruido se ahorra energía y se reduce la contaminación.
Gamma Meccanica desde 1990 diseña y construye líneas completas y máquinas individuales para la producción de paneles de XPS.
Cada sistema ha sido diseñado después de un cuidadoso análisis de las necesidades expresadas por el cliente.
Esto comporta el desarrollo de una relación de confianza y colaboración entre cliente-proveedor, relación que se prolonga durante toda la vida del sistema mediante el servicio posventa de Gamma Meccanica.

Sistemas y máquinas para la producción de materiales aislantes

  • Linea lana de roca
Gamma Meccanica S.p.A. diseña y fabrica líneas completas y máquinas individuales para la producción de lana de roca.
La línea completa para la producción de lana de roca está constituida por un conjunto de máquinas que trabajan el material desde la mezcla y la fusión de la materia prima hasta el embalaje del producto final.
Al principio de la línea se encuentra la parte “caliente”, constituida por las máquinas que permiten la fusión de la roca basáltica transformándola en fibra.
Siguen la fase de polimerización y la de corte, donde el producto terminado asume la forma final (paneles, colchonetas, fieltros). El final de la línea está constituido por las máquinas para el embalaje del producto, preparándolo para su almacenamiento o envío.
  • glass wool product
Lana de Roca – Características de los Sistemas de producción
Capacidad de producción indicativa: desde 1,5 a 12 t/h (producto terminado)
Tipología de horno de fusión: horno de cubilote (para todas las capacidades) u horno eléctrico (para líneas medianas-pequeñas).
Ancho nominal de la línea: de 1.200 a 2.400 mm
Tipología de producción de lana de roca:
  • Fieltros enrollados
  • Paneles
  • Colchonetas acolchadas
Características de los productos:
  • Hydroponic production lines
  • Densidad de 28 a 220 kg/m3
  • Espesores de 15 a 250 mm
  • Anchura de 400 a 2500 mm
Todos los productos realizados con lana de roca pueden ser acoplados a diferentes tipos de materiales (en relación con su uso) tal como papel, aluminio, velo de fibra

Lana de Vidrio: sistemas y maquinarias para materiales aislantes

  • Linea lana de vidrio
Una línea completa para la producción de lana de vidrio está constituida por un conjunto de máquinas que transforman la mezcla de arenas silíceas y otros componentes en paneles y/o fieltros de lana de vidrio (polimerizados o no).
La prima fase de este proceso consiste en el almacenamiento y mezcla de las materias primas. Siguen la fase de fusión y fibrado con la mezcla de agentes ligantes (tales como resinas fenólicas, orgánicas o acrílicas) y polimerización. A la salida de la cámara de polimerización, el fieltro es enfriado y luego recortado longitudinalmente para obtener la anchura deseada. Los recortes son recuperados automáticamente y colocados nuevamente en el proceso de producción.
La línea para la producción de lana de vidrio se puede integrar con un sistema de acoplamiento en línea para obtener productos “acoplados”. Los materiales acoplados pueden ser papel, aluminio, velo de fibra de vidrio, tejido de vidrio, etc.
La longitud y la anchura del producto final se obtienen con un sistema de hojas longitudinales y una o más cizallas de guillotina a alta velocidad. Las máquinas para el embalaje de los rollos y de los paneles han sido estudiadas para optimizar las medidas de los embalajes utilizando una mayor compresión del producto, reduciendo el volumen necesario para el transporte a los clientes.
Anchura útil de la línea de producción de lana de vidrio: 1.200 – 2.400 mm
Tipología de producto en lana de vidrio:
  • Fieltros enrollados polimerizados
  • Fieltros enrollados resinados no polimerizados
  • Fieltros enrollados sin resina
  • Paneles rígidos o semirrígidos
  • Fibra ultrafina
Características de los productos:
  • Densidad de 8 a 130 kg/m3
  • Espesores de 10 a 300 mm
  • Anchura del producto terminado de 400 a 2.400 mm.

Contáctanos